Görünmeyen Maliyet: Fabrikanızdaki 8 İsrafı Görmek
Maliyeti büyüten kayıpların çoğu gözünüzün önündedir ama alışkanlık yüzünden görünmez. Yalın üretimin tanımladığı 8 israf türünü, sahada nasıl fark edileceklerini ve hangi araçlarla azaltılacaklarını anlattık.
Değer mi, israf mı?
Yalın düşüncede bir iş ya müşteriye değer katar ya da katmaz. Müşterinin parasını ödemeye razı olduğu her dönüşüm, örneğin bir parçanın işlenmesi ya da montajı, değer katar. Bunun dışında kalan, kaynak tüketip değer üretmeyen her şey israftır; Japonca karşılığıyla muda.
Çoğu üretim işletmesinde bir ürünün fabrikada geçirdiği sürenin yalnızca küçük bir bölümü gerçekten değer katan işlemlerle geçer. Geri kalan zaman bekleme, taşıma ve stokta durmakla geçer. Yalın üretimin temel fikri, yatırım yapmadan önce bu kayıpları görmek ve ortadan kaldırmaktır.
8 israf, 8 gizli maliyet
- Aşırı üretimSiparişten önce ya da gerekenden fazla üretmek. Sahada hat sonunda bekleyen yarı mamul yığınları, “nasılsa satılır” diye dolan raflar olarak görülür. En tehlikeli israftır, çünkü diğer israfların çoğunu doğurur.
- BeklemeOperatörün malzeme, onay, bakım ya da bir önceki istasyonu beklemesi. Makinenin başında duran operatörler, kalıp değişimi sırasında duran hatlar ve “arıza bekliyor” kartları bu israfın işaretidir.
- TaşımaMalzemenin değer katmadan bir yerden başka bir yere götürülmesi. Forklift trafiği, ara depolar ve birbirinden uzak yerleştirilmiş tezgâhlar taşıma israfını büyütür.
- Gereksiz işlemMüşterinin istemediği ya da fark etmediği işi yapmak: gereğinden hassas tolerans, çift kontrol, aynı bilginin birden fazla forma yazılması.
- Stokİhtiyaçtan fazla hammadde, yarı mamul ve mamul. Stok hem sermayeyi bağlar hem de sorunları gizler; hatalı parça ancak aylar sonra fark edilir.
- Gereksiz hareketÇalışanın parça, alet ya da doküman aramak için yürümesi, eğilmesi, uzanması. Düzensiz tezgâhlar ve yeri belli olmayan aletler bu israfın kaynağıdır.
- Hata ve hurdaYeniden işleme, hurda, müşteri iadesi ve şikâyet. Hata yalnızca malzeme kaybı değildir; ayıklama, tekrar üretim ve itibar maliyetini de beraberinde getirir.
- Kullanılmayan yetenekSahadaki çalışanların fikir ve deneyimini kullanmamak. Sorunu en iyi bilen kişi çoğu zaman o işi her gün yapan operatördür; ona sorulmayan her fikir kayıptır.
İsrafı görmek: Gemba’dan değer akışına
İsrafı ofisten görmek zordur. Sahaya inmek ve doğru araçlarla bakmak gerekir:
- Gemba yürüyüşü: Yöneticinin işin yapıldığı yere gidip soru sorarak gözlem yapması. Rapor yerine sahayı görmek, israfı fark etmenin ilk adımıdır.
- Değer akış haritası: Ürünün siparişten sevkiyata kadar izlediği yolu çizmek, bekleme ve stok noktalarını sayılarla görünür kılar. Ayrıntılar için değer akışı haritalama sayfamıza bakabilirsiniz.
- Spagetti diyagramı: Bir operatörün ya da parçanın hareketini yerleşim planı üzerine çizmek, gereksiz hareket ve taşımayı bir bakışta gösterir.
- Duruş ve hata kayıtları: Makine duruşlarını ve hataları nedenleriyle birlikte kaydetmek, bekleme ve hata israfının büyüklüğünü ölçmeyi sağlar.
Her israfa doğru araç
Her israfın tek bir çözümü yoktur, ama bazı araçlar belirli israflarda öne çıkar:
- Aşırı üretim ve stok: Çekme sistemi ve JIT ve Kanban; ürünü ancak bir sonraki süreç ihtiyaç duyduğunda üretmek.
- Bekleme: SMED ile kalıp ve ürün değişim sürelerini kısaltmak, hat dengeleme ile istasyonlar arasındaki yükü eşitlemek.
- Taşıma ve gereksiz hareket: Hücresel üretim ile ilgili tezgâhları bir araya getirmek, 5S ile her şeyin yerini belli etmek.
- Hata ve hurda: Poka-Yoke ile hatayı kaynağında önlemek, problem çözme teknikleri ile kök nedeni bulmak.
- Ekipman kaynaklı bekleme: Toplam Verimli Bakım (TPM) ile arızaları ve kısa duruşları azaltmak.
- Kullanılmayan yetenek: Kaizen sistemiyle çalışanların iyileştirme fikirlerini toplamak ve hayata geçirmek.
Araçları tek tek uygulamak kısa vadeli sonuç verir. Kalıcı kazanım için bunların bir yönetim sistemi içinde, birbirine bağlı olarak uygulanması gerekir. Sürecin nasıl ilerlediğini yalın üretim sayfamızda anlattık.
Sık sorulan sorular
7 israf mı, 8 israf mı?
Toyota Üretim Sisteminde Taiichi Ohno yedi israf tanımlamıştır: aşırı üretim, bekleme, taşıma, gereksiz işlem, stok, gereksiz hareket ve hata. Yalın yaklaşımın Batı’da yaygınlaşmasıyla bu listeye sekizinci israf olarak kullanılmayan çalışan yeteneği eklenmiştir.
Hangi israftan başlamalıyız?
Çoğu fabrikada en doğru başlangıç aşırı üretimdir, çünkü stok, taşıma ve bekleme gibi diğer israfları besler. Yine de karar sahada verilmelidir: değer akışını çizip en büyük kaybın nerede olduğunu görmeden araç seçmek, yalın dönüşümde en sık yapılan hatadır.
Her değer katmayan iş israf mıdır?
Hayır. Bazı işler müşteriye doğrudan değer katmaz ama bugünkü koşullarda zorunludur; yasal kontroller ya da bazı kalite testleri gibi. Bunlar “değer katmayan ama gerekli” işlerdir. Hedef önce saf israfı ortadan kaldırmak, ardından gerekli işleri en aza indirmektir.
İsrafları azaltmak ne kadar sürer?
5S ve SMED gibi çalışmalarda ilk sonuçlar birkaç hafta içinde görülebilir. Kalıcı sonuç ise yönetim sisteminin değişmesine, yani israfı görmenin ve iyileştirmenin günlük işin parçası olmasına bağlıdır.
Görünmeyeni birlikte görünür kılalım
Ön görüşmede işletmenizi dinleyelim, israfları görmeye nereden başlayacağınızı birlikte belirleyelim.