Yalın Üretim Danışmanlığı
Taiichi Ohno ile başlayan yolculuk; Bursa’dan, sahada, fabrikanızda.
Tedarikçilerimizden başlayıp nihai kullanıcıda tamamlanan sürecin tamamında israfları yok ederek, değer akışının kesintiye uğramadan sağlanması temeline dayanan bir düşünce sistematiğidir.
İlk adımları 1950’lerin başında, tekstil makineleri üreten “Toyoda” ailesinden mühendis Eiji Toyoda ve birlikte çalıştıkları dahi mühendis Taiichi Ohno’nun liderliğinde, Japonya’da “Toyota” firmasında atılmıştır.
Eiji Toyoda ve Taiichi Ohno 1950’de, Henry Ford’un mimarı olduğu seri üretim sistemini incelemek üzere Amerika’ya iş seyahatine giderler. Burada elde ettikleri veriler ışığında, Ford’un öncülük ettiği kitle üretim sisteminin Japonya’ya hiç de uygun olmadığına karar verirler ve bu karar yeni bir üretim ve yönetim felsefesinin doğmasını sağlar.
Eiji Toyoda ve Taiichi Ohno ikilisi Fordist model üzerine çalışarak “Toyota Üretim Sistemi”ni geliştirdiler. Toyota Üretim Sistemi’nin temeli ise “tam zamanında” üretimdi. Taiichi Ohno, 1978’de geliştirdikleri “Toyota Production System”i Japonca olarak yayınladı.
Ohno’ya göre Toyota Üretim Sistemi’nin temel amacı maliyetleri düşürmektir. Yani israfları yok etmek. Bu da ancak miktarların kontrol edilmesi, kalite güvencesi ve insan haklarına saygı ile başarılabilirdi. Taiichi Ohno sadece ihtiyaç duyulan zamanda, ihtiyaç duyulan miktarda üretilmesini öneriyordu.
Çoğu danışanımızın yaşadığı en can alıcı problem
Çekme yerine itme sistemi olan bir işletmede dengelenmemiş hatlar, dengelenmemiş hatların kaçınılmaz sonu ara stoklar, hatalı üretim, müşteri şikâyetleri, hantallaşmış üretim dinamikleri, öğrenilmiş çaresizlikler ve adeta ölü toprağı serpilmiş sistemler karşımıza çıkmaktadır. Maalesef çoğu danışanımızın yaşadığı en can alıcı problem budur.
Yalın üretimde müşterinin ödemeyi kabul ettiği maliyetler “değer” olarak ifade edilir. Diğer bir ifadeyle müşteriler “israf” olarak tanımlanan hiçbir şeyin ödemesini yapmamıştır. Buradan hareketle israf oluştuğu ölçüde kârlılığımız azalır.
Peki şimdi israfları nasıl tanımlarız ve yok ederiz? İşte tam da bu noktada yalın teknikler imdadımıza yetişiyor.
Çoğu zaman finansal tablolarda kârlılığın azaldığını veya zararda olduğumuzu gördüğümüzde israfımız olduğunu anlıyoruz, ancak “nasıl bulacağız?” sorusu bizi yormakta. Zararın karşılığı israflardır ve ölçmeden çoğu zaman farkında bile olmuyoruz. İsrafı yok edebilmemiz için öncelikle israfları görünür kılmak gerekir. Bu durumda yine yalın üretim tekniklerini kullanıyoruz.
Tedarikçilerden nihai kullanıcıya kadarki ürün ve hizmet yaratma adımlarındaki bütün israfların (üretim hataları, üretimdeki beklemeler, fazla üretim, gereksiz stoklar, gereksiz işler, gereksiz hareketler, gereksiz taşımalar) yok edilmesi sayesinde maliyetlerin düşürülmesi, müşteri memnuniyetinin artırılması, müşteri taleplerine cevap verebilmek için esnekliğin artması ve nakit akışının hızlanması hedeflenir.
Özetle yalın; sisteme yük getiren tüm israflardan (yağlardan) arınmayı hedef alan bir yaklaşımdır.
Kurucumuz Ergin Polat’ın proje liderliğini yaptığı JFC 1540 Yalın Dönüşüm Projesi’nde, saha uygulamalarıyla ek yatırım yapılmadan üretim kapasitesi %25 artırıldı.
Yalın düşün, değer yarat!
Yalın felsefenin ilkeleri
- DeğerYalın felsefe “değer”i tanımlamakla başlar. Değer, müşterinin maliyetine katlandığı her unsurdur. “Değer” olarak tanımlanmamış her proses adımı “israf” olarak ifade edilir.
- Değer akışıHam maddeden bitmiş ürün elde edilene kadarki, yüksek oranda israf içeren süreç akışıdır.
- Sürekli akışİsraflar yok edildikten sonra “değer yaratan” adımların sürekli akış gerçekleştirmesi sağlanmalıdır.
- ÇekmeMüşteri talep etmeden hiçbir şekilde ürün veya hizmet üretilmeyeceği anlamına gelir.
- Mükemmellikİlk dört ilke mükemmelliğe hizmet eder. Yalın, bir düşünce sistematiğinin yanında bir yönetim modelidir.
Değer akışı
Yalın felsefe, sisteme bütünsel bakabilme sanatıdır. Bir düşüncenin ürün tasarımından, ham maddenin bitmiş ürüne dönüşüp son kullanıcıya ulaştığı süreç adımlarının tamamını görebilmektir.
Üretimde yalın felsefeye göre üç çeşit operasyon vardır: “değer yaratan” (kaynak, boru bükme, montaj vb.), “değer yaratmayan ama zorunlu” (taşıma, kurulum, bakım vb.) ve “değer yaratmayan ve önlenebilir” (hatalı üretim, operatörün malzeme beklemesi, tamir vb.).
Görünüşte analiz etme ihtiyacı bile duyulmayan proseslerdeki adımlar rakamlarla ifade edilip analiz edildiğinde, kayıplarımızın korkutucu boyutlarda olduğunu görüyoruz. Önemli ölçüde iyileştirmeler elde ediliyor.
Sürekli akış
Akış ilkesinin öncüsü Henry Ford olmuştur. 1913 yılında T Model arabanın üretimi için gerekli faaliyetler, montaj hattında sürekli akış gerçekleştirilerek %90 oranında azaltılmıştır.
Müşterinin talep etmediği ürünü “itme” yerine müşterinin ürünü “çekmesini” sağlamak, israfların önemli bir kısmını en aza indirir. Müşteri tarafından çekme gerçekleştiğinde müşteri taleplerine odaklanıp kalitemizi daha da artırırız.
Çekme
“Değer”in müşteri tarafından çekilmesini belirten ilkedir. Çekme, müşterinin bir ürün için yaptığı taleple başlar. Ürün müşteriye ulaşana kadarki prosesler, en son adımdan başlayarak her adımın bir öncekinden talep etmesiyle üretimi başlatmak şeklinde uygulanır. Operasyon adımlarında her adım bir öncekinin müşterisidir.
Çekme sisteminin firmalar arası değer akışına uyarlanması; hız, kalite ve zaman kazanımlarıyla beraber mükemmellik yolculuğuna adım atmamızı sağlar.
Mükemmellik
Yalın felsefeyi yönetim modeli olarak organizasyonumuza yaydıktan sonra; iş gücü verimliliği, stok seviyeleri, kayıp zamanlar, hatalı üretim ve ıskarta oranlarının hepsinde önemli iyileşmeler ölçülebilecektir.
Mükemmellik yolculuğunda sistemdeki tedarikçiler, çalışanlar, müşteriler, özetle tüm paydaşlar sistemin bütününü görebilmektedir. Böylece sürecin hangi noktasına müdahale edilmesi gerektiğini net bir şekilde fark edip, israfları daha rahat yok ederek verimliliği hızlıca artırabilirler.
Mükemmellik ilkesinde PUKÖ (Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al) döngüsü etkin olarak kullanılmaktadır. Bu yaklaşım, sürekli akış halindeki sistemde problemin tekrarını önlemeyi hızla mümkün kılar.
Yalın Üretim Sertifika Programı
Yalın üretim ve yönetim sisteminin prensip ve tekniklerini öğreten, on bir modülden oluşan program.
Teşvik başvurunuz için YODA raporu mu gerekiyor?
Yalın Olgunluk Değerlendirme Analizi (YODA) raporunuzu, sahada yalın dönüşüm yürüten ekibimizle hazırlayalım.
Yalın dönüşüm danışmanlığı
İşletmelerde israfı ortadan kaldırıyor, süreçleri yalınlaştırıyor ve verimliliği ölçülebilir kazanımlara dönüştürüyoruz; kaliteyi kalıcı hale getiriyoruz.
Yalın dönüşüm nasıl ilerler?
Yalın dönüşüm, birkaç aracın uygulanmasıyla tamamlanan bir proje değil; işletmenin israfı görme, sorun çözme ve iyileştirme biçimini kalıcı olarak değiştiren bir yolculuktur. Bu yolculukta en sık yapılan hata, araçlarla başlayıp yönetim sistemini değiştirmemektir. Yaklaşımımız bu yüzden araçları, insanları ve yönetimi birlikte ele alır.
- Mevcut durumun görülmesi: Sahada gözlem, değer akışı haritalandırma ve temel göstergelerin (OEE, tedarik süresi, stok, kalite) ölçülmesi.
- Hedef ve yol haritası: İşletmenin stratejik hedefleriyle uyumlu, önceliklendirilmiş bir dönüşüm planı.
- Pilot alan: Seçilen bir hat veya ürün ailesinde 5S, standart iş, SMED, TPM gibi araçlarla hızlı ve görünür sonuçlar.
- Yönetim sistemi: Günlük yönetim toplantıları, performans panoları ve gemba yürüyüşleriyle iyileştirmenin sürdürülmesi.
- Yaygınlaştırma: Pilot alanda öğrenilenlerin diğer alanlara ve ofis süreçlerine taşınması.
- İç yetkinlik: Eğitimler ve uygulamalı koçlukla dönüşümü kendi başına sürdürebilecek bir iç ekip yetiştirilmesi.
Yalın, yeşil ve dijital
Yalınlaşan süreç daha az enerji, daha az malzeme ve daha az karbon harcar; dijitalleştirildiğinde de israf değil değer dijitalleşir. Bu nedenle yalın dönüşümü, yeşil ve dijital dönüşümle aynı yol haritasında planlıyoruz. Örneğin hurdanın azaltılması hem maliyeti hem karbon ayak izini düşürür; makine verisinin toplanması ise OEE iyileştirmelerinin takibini kolaylaştırır.
Yalın dönüşümden beklenen kazanımlar
- Daha kısa tedarik süresi ve daha güvenilir terminler
- Daha düşük stok ve serbest kalan işletme sermayesi
- Yatırım yapmadan açılan kapasite
- Daha az hata, hurda ve müşteri şikâyeti
- Daha düzenli, güvenli ve çalışanların fikirlerini söylediği bir çalışma ortamı
Kazanımların büyüklüğü işletmenin başlangıç noktasına ve yönetimin sahiplenmesine bağlıdır; bu yüzden her çalışmada hedefleri başlangıçta ölçülebilir biçimde birlikte belirliyoruz. İsrafları sahada nasıl göreceğinizi Yalın üretimde 8 israf rehberimizde anlattık.
Bursa’da yalın üretim danışmanlığı
SENSEİ’nin merkezi Bursa Nilüfer’de. Türkiye’nin en büyük sanayi şehirlerinden birinde; otomotiv yan sanayi, tekstil, metal işleme, plastik, mobilya ve gıda gibi Bursa’nın güçlü üretim sektörlerinin ihtiyaçlarını yakından tanıyoruz. Yakın olmanın avantajı açık: gemba yürüyüşleri, kaizen atölyeleri ve takip ziyaretleri için sahaya kısa sürede gelebiliyoruz.
- Organize sanayi bölgelerinde, yerinde: Nilüfer, Demirtaş (DOSAB), Bursa OSB, Kayapa, İnegöl, Gemlik ve çevre ilçelerdeki işletmelere sahada yalın üretim danışmanlığı veriyoruz.
- Fabrikanızda uygulamalı eğitim: 5S, Kaizen, SMED, TPM ve değer akışı haritalama eğitimlerini kendi süreçleriniz üzerinde, ekibinizle birlikte uyguluyoruz.
- YODA raporu ve teşvikler: Bursa’daki işletmelerin yalın dönüşüm teşvik başvuruları için gereken YODA raporunu hazırlıyoruz.
Hizmetimiz Bursa ile sınırlı değil; bugüne kadar 20’den fazla ilde sahada çalıştık. Program ayrıntıları için Yalın Üretim Sertifika Programı sayfasına, görüşme için iletişim sayfasına göz atabilirsiniz.
Sık sorulan sorular
Bursa’da yalın üretim danışmanlığı veriyor musunuz?
Evet. Merkezimiz Bursa Nilüfer’de, Alpiş Plaza’da. Bursa’daki ve çevre illerdeki işletmelere yerinde yalın üretim danışmanlığı, uygulamalı eğitim ve YODA raporu hizmeti veriyoruz.
Bursa dışındaki işletmelerle de çalışıyor musunuz?
Evet. Bugüne kadar 20’den fazla ilde sahada çalıştık. Türkiye’nin farklı illerindeki işletmelere de yalın dönüşüm danışmanlığı ve eğitim veriyoruz.
Yalın üretim hangi sektörlere uygundur?
Otomotivden gıdaya, tekstilden metal ve plastiğe kadar tüm üretim sektörlerinde, ayrıca lojistik, sağlık ve ofis süreçlerinde uygulanabilir.
Yalın dönüşüm ne kadar sürer?
Pilot alanda ilk sonuçlar genellikle birkaç ay içinde görülür. Yalın kültürün işletmenin tamamına yerleşmesi ise daha uzun soluklu, sürekli bir süreçtir.
YODA raporu nedir?
YODA (Yalın Olgunluk Değerlendirme Analizi) raporu, işletmenin yalınlık seviyesini değerlendiren ve bazı destek programlarına başvuruda kullanılabilen bir rapordur. Ayrıntılar için YODA Raporu sayfamızı inceleyebilirsiniz.
Küçük işletmeler yalın dönüşümden fayda sağlar mı?
Evet. Yalın araçların çoğu düşük maliyetlidir ve küçük işletmelerde sonuçlar daha hızlı görülebilir.
Birlikte zirveye.
İlk görüşmede işletmenizi dinliyor, size fayda sağlayıp sağlayamayacağımızı birlikte değerlendiriyoruz.